沃鼎阀门集团有限公司坐落于“中国阀门之都”温州，是一家专注于不锈钢法兰球阀、闸阀、截止阀等产品研发与制造的企业。公司拥有150余名员工，年出货量近4亿，产品广泛应用于石油化工、制药、新能源、半导体等高精尖领域，国内外市场占比各半，尤其在欧美市场占据重要地位。
作为典型的传统制造企业，沃鼎阀门以球阀为拳头产品，凭借过硬的质量和技术积累在行业内站稳脚跟。然而，随着订单量增长、产品种类复杂化以及客户对交付周期的严苛要求，传统的生产管理模式逐渐暴露弊端：手工记录效率低、生产数据不透明、不良品追溯困难、工资核算争议频发……这些问题倒逼沃鼎阀门寻求数字化转型。
2024年，沃鼎阀门引入黑湖小工单系统，以智能化工具重构生产流程，为传统工厂插上数字化的翅膀。
痛点1：生产数据“黑箱”，进度全靠人盯
沃鼎阀门的生产车间分为全自动化和半自动化两类。
全自动化车间虽设备先进，但工单流转依赖纸质“流转卡”，每道工序完成后需手动记录数量、不良品等信息。半自动化车间更依赖人工操作，工人需在机床旁用吸铁石固定流转卡，填写后再交由主管汇总。
这种模式下，生产进度、良品率等关键数据分散在不同工序的本子上，管理层无法实时掌握全局，经常出现“订单急催时才发现某环节卡壳”的窘境。
痛点2：不良品管理“漏洞百出”，成本难控
阀门作为工业设备的核心部件，对密封性、耐压性要求极高，需100%全检。
然而，传统质检流程中，工人自行记录良品与不良品数量，质检员仅抽查部分产品。
不良品数据易被漏报或误报，甚至存在工人私藏不良品以“充数”的情况。由于缺乏追溯机制，不良品去向不明，每年因此损失的材料成本高达数十万元。
痛点3：“糊涂账”，员工积极性受挫
沃鼎阀门采用计件工资制，但工价计算复杂，不同工序、型号的产品工价差异大。
过去，工人需用本子记录每日产量，月底由财务手工核算。这一过程易出错，且员工无法实时查看工资明细，常因“少算几十个零件”或“工价不符”引发纠纷。
为了应对上述挑战，沃鼎阀门决定引入黑湖小工单，通过数字化手段优化生产管理流程。
01
全流程工单数字化
之前沃鼎阀门的工单是以纸质流转卡的形式进行传递，工人手动填写数据，主管需逐个车间巡查才能汇总进度。
现在，黑湖小工单与ERP无缝对接，销售订单自动生成电子工单并下发到对应机台。
管理人员也可以通过手机或电脑即可实时监控各车间进度，高效协同安排生产，订单交付周期也大幅缩短。
02
不良品全生命周期追踪
之前，沃鼎阀门生产的不良品依赖工人自主上报，质检员抽查后手工记录，无系统化追溯机制。
自从上了黑湖小工单之后，工人报工时需强制填写不良品数量及原因，系统自动生成不良品台账。
质检员扫码抽检，若发现漏报或误报，可直接在系统中标记并触发预警，要求车间补料。不良品处理需经主管审批，确保每件不良品去向可查，可追溯。
03
透明化绩效统计
在引入黑湖小工单之前，沃鼎阀门的工人绩效统计和工资核算完全依赖手工记录。工人需要将工单数量记录在流转卡上，然后传递给管理人员进行汇总。财务部门再根据这些数据核算工资，整个过程耗时费力，且容易出现人为错误。
黑湖小工单实现了绩效统计的自动化。工人的工价在工单下达时就已经明确，工人可以通过系统实时查看自己的工价和工资情况。生产完成后，工人通过，系统自动记录生产数量和工价，并生成工资数据。
工人每天都可以查看自己的工资情况，对工价和数量有疑问时可以立即反馈，确保数据的准确性。财务部门也无需再手动核算工资，大大减少了工作量。
李总说：“以前我们靠人工记录和经验管理，效率低下，数据也不够准确。现在通过黑湖小工单，我们的生产数据实时化、不良品管理透明化、绩效统计自动化，生产流程的每一个环节都变得清晰可见，不需要天天去车间转了。”
沃鼎阀门的案例，折射出千万家离散制造企业的数字化转型困境：没有复杂的生产线，没有巨额的 IT 预算，有的只是多品种小批量的生产模式、经验驱动的管理习惯和对效率提升的迫切需求。
黑湖小工单的价值，正在于用轻量化、场景化的解决方案，打通了车间管理的 “最后一公里”，让数字化红利真正惠及一线工人和基层管理者。
