近年来，我国机加行业面临着劳动力和原材料成本上升的双重压力，加之行业利润普遍呈下滑的趋势，更是将企业推入“生存还是发展”的困局。尽管不少机加企业意识到数字化转型是突围困局的必经之路，但在整个行业数字化普遍不高、无从参照的背景下，企业如何有的放矢地进行数字化转型成为首要关键.
行业难点
▶ 如何优化加工准备，并实现工序的柔性协同？
▶ 如何在计划、工艺动态多变的情况下，高效协调，合理安排生产？
▶ 如何保障委外件加工、工序外协执行的质量与进度？
▶ 如何实现可视化管理、及时化运维？
▶ 如何减少生产现场纸质文件，提高信息反馈效率？
▶ 如何解决质量数据采集手段落后不及时，形成实时预警？
▶ 如何提高效率，降低研发试错成本？
面对生产过程的诸多问题，作为解决车间级、工厂级信息化的核心系统，MES逐渐成为机加企业生产管理环节数字化建设的标配。
覆盖制造业生产管理方方面面需求的数字化管理平台，不仅可以打造高效、精益、可视化车间，实现智能化、柔性化、协同化车间管理，提高现场生产效率。还可依照企业特性、管理或生产模式的不同，进行灵活性设置。目前，黑湖小工单已成功应用于多个项目，多种行业。
有何“秘笈”
1、工厂全局实时监管
实时采集现有生产资源数据，实时反应当前生产状态，为生产管理、计划制定提供实时可靠的信息，精准的核算人工生产成本。
2、计划排程灵活有序
根据物料、委外加工等实时情况，结合产能、工作日历等基础信息，借助甘特图进行可视化计划协同排产，对延迟工序任务预警提醒，以提高计划执行效率，实现精准供应、敏捷交付。
3、生产管理有据可依
利用可视化工具实现工厂现场监控，管理者可随时了解产线上的实际情况，如生产总产量、每半小时产量、班次产量、稼动率、机床告警、人机排行等信息，让各类KPI优化、生产激励完善有据可依。
4、生产过程精准追溯
从物料采购、入厂到成品交付出库，建立及应用条码化管理，实现生产全流程信息的精准追溯。在此基础上，通过对加工步骤、检测等环节数据的综合分析，提供辅助改善质量和效率的详实数据，进一步提升良品率。
5、生产互联互通
通过开放式接口融合的IOT平台，实现生产车间的互联互通，以及机床运行参数的实时监控。当运行参数与工艺标准不匹配时，系统就会自动告警，促成及时响应处理，避免批量产品返工。
数字化转型是一个漫长且持续的过程
因此，机加行业MES
还需兼顾个性化和可拓展性
全云化+全开源+低代码开发，可以满足企业的个性需求和可持续性拓展。平台之上可以融合企业原有信息化系统，实现统一管理。每个月两次的自动升级更新，运维无需太多人力、成本投入，即可实现优化和延伸。
都说知易行难，是继续在转型之路上反复踌躇，试图以一己之力搞懂数字化应该怎么走，还是选择有经验、有实力的伙伴一起乘风破浪、抢占先机，往往就在一念之间。新“智”造的班车已经开启。
